+86-573-86868360
Расследование
Производство стальных конструкций зависит от одного решения, принятого до того, как будет вырезана одна балка: модельного ряда оборудования. Выберите неправильные машины, и вы заплатите за это переделками, узкими местами и пропущенными окнами поставки. Выбирайте правильно, и экономичное предприятие сможет производить продукцию в два раза больше, чем оно есть.
В этом руководстве рассматриваются основные категории специализированного оборудования, используемого для производить компоненты стальных конструкций — что делает каждая машина, на что обращать внимание и где команды обычно ошибаются.
Линии сверления балок: основа обработки конструкций
Линия сверления балок выполняет наиболее повторяющиеся и критически важные задачи при производстве стали: сверление соединительных отверстий в двутавровых балках, двутавровых балках, швеллерах и уголках. Современные линии сверления балок с ЧПУ включают в себя многошпиндельные головки — обычно 3 шпинделя, одновременно работающие по трем осям, — поэтому за один проход через станок можно получить отверстия в стенке и обоих фланцах без изменения положения.
Ключевые характеристики для оценки: количество шпинделей, максимальная высота балки (обычно до 1000–1200 мм) и скорость подачи. Для высокопроизводительных предприятий требуется время цикла менее 90 секунд на кластер отверстий. В сочетании с последующей автоматической ленточной пилой комбинированная сверлильно-пильная линия исключает ручную передачу материала и может увеличить производительность на 30–40 % по сравнению с автономными станками.
Чего не хватает большинству покупателей: Гашение вибрации имеет такое же значение, как и мощность шпинделя. Чрезмерная вибрация резко сокращает срок службы твердосплавного инструмента и ухудшает качество отверстий в толстых фланцах.
Плазменные и роботизированные копировальные станки с ЧПУ
Режущая часть балки — вырезание выемок, профилей верхней части и формы подготовки к сварке на концах балки — используется, чтобы требовать квалифицированной работы по компоновке и ручной шлифовки. Роботизированные машины для термической резки полностью изменили ситуацию. 6- или 8-осевая роботизированная копировальная ячейка может обрабатывать детали сложной трехмерной геометрии на всех четырех сторонах балки за одну автоматическую последовательность с точностью позиционирования до ±0,5 мм.
Для компонентов стальных конструкций, таких как соединения моментной рамы и узлы ферм, эта точность не подлежит обсуждению. Ручной колпачок приводит к изменчивости, которая проявляется в проблемах с установкой во время монтажа, устранение которых в полевых условиях обходится дорого. Плазменные системы с ЧПУ также выполняют утонение фланцев, разделение луча и подготовку кромок сварного шва, заменяя три отдельные ручные операции одной запрограммированной процедурой.
Листогибочные прессы и центры обработки листового проката
Структурные компоненты — это не только балки. Косынки, опорные пластины, ребра жесткости и соединительные кронштейны изначально представляют собой плоские стальные пластины. Листогибочный пресс сгибает лист под точными углами — V-образные изгибы, U-образные каналы, коробчатые профили — с помощью подходящего штамповочного инструмента. Для строительных работ стандартно используются гидравлические листогибочные прессы с усилием 200–1000 тонн, в зависимости от толщины листа.
Центры обработки пластин идут еще дальше, объединяя плазменную резку или плазменную резку высокого разрешения, сверление, маркировку и зенковку в одной автоматизированной ячейке. На долю конструкционной стали приходится около 80% крупномасштабного производства в строительстве. , а процессоры пластин — вот что делает специализированное оборудование для подключения экономически выгодным при больших объемах. Без них предприятия либо передают на аутсорсинг, либо тратят непропорционально много рабочего времени на детали низкой сложности.
Угловые линии и мастера по металлу
Угловое железо присутствует повсюду в стальных конструкциях: раскосах, прогонах, планках, поперечинах. Автоматизированная угловая линия подает угловые секции полной длины, разрезает их по длине и пробивает шаблоны отверстий — и все это за один проход. По сравнению с обработкой углового проката на балочной линии, специальная угловая линия работает значительно быстрее и сокращает время наладки каждого задания.
Для небольших объемов или работ смешанного профиля слесарь обеспечивает универсальные возможности резки, штамповки, надрезания и гибки на одном станке. Он не будет соответствовать пропускной способности выделенной линии, но для единичных компонентов или небольших партий это практичный выбор.
Автоматизированные сварочные системы
Монтаж и сварка сборных секций — сварных двутавров, коробчатых колонн и сборных балок — представляет собой наиболее трудоемкий этап изготовления конструкций. Автоматизированные системы сборки и сварки, иногда называемые изготовителями, используют роботизированные руки для позиционирования компонентов и выполнения непрерывных угловых сварных швов по всей длине секции (до 18 м в некоторых конфигурациях).
Экономическое обоснование простое: опытная пара слесарь-сварщик может изготовить сборную секцию за 4–8 часов в зависимости от размера. Автоматизированная сварочная ячейка, работающая с тем же профилем, занимает гораздо меньше времени, поскольку процесс контролирует один оператор. Учитывая растущую нехватку сертифицированных сварщиков-конструкторов, автоматизация здесь также снижает риски для планирования производства.
Оборудование для дробеструйной обработки и подготовки поверхности
Подготовка поверхности — наименее гламурный этап и один из наиболее важных. Адгезия краски и долговечность покрытия полностью зависят от чистоты поверхности и профиля. В дробеструйных машинах используется стальной абразив, движущийся с высокой скоростью, для очистки прокатной окалины, ржавчины и загрязнений с изготовленных компонентов, достигая стандартов чистоты Sa 2,5 или Sa 3, требуемых большинством структурных спецификаций.
Линейные туннели дробеструйной обработки, интегрированные с конвейером для обработки материалов, а не автономная периодическая очистка, обеспечивают непрерывный производственный процесс и исключают двойную обработку, которая приводит к загрязнению поверхности перед покраской.
Выбор правильной конфигурации оборудования
Ни один профиль машины не подходит для каждого цеха. Правильная конфигурация зависит от трех переменных: целевого годового тоннажа, сочетания компонентов (тяжелые секции, легкий каркас или плиты) и доступной площади. Цех, ориентированный на производительность 5000 тонн в год с разнообразным составом рабочих мест, будет сильно отличаться от тех, которые работают с 15 000 тонн повторяющихся складских конструкций.
Прежде чем переходить к оборудованию, сопоставьте наиболее распространенные типы компонентов с этапами обработки. Определите, где в настоящее время возникают узкие места (обычно это сверление или сварка в большинстве цехов), и в первую очередь расставьте приоритеты в автоматизации. Добавление линии сверления с ЧПУ, где ручное сверление является ограничением, обычно обеспечивает более быструю окупаемость инвестиций, чем модернизация режущего оборудования, которое уже работает эффективно.
Сфера специализированного оборудования для компонентов стальных конструкций значительно расширилась. Машины существуют для производства практически любых структурных компонентов с постоянным качеством в любом масштабе. Отличительной особенностью больше не является доступность оборудования, а то, насколько грамотно магазины настраивают, интегрируют и совместно используют эти системы.
